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液压软管是工程建筑、起重运输、冶金锻压、矿山设备、船舶、注塑机械、农业机械、各种机床以及各工业部门机械化、自动化液压系统中的重要部件，使用中经常出现渗漏、裂纹、破裂、松脱等故障，但人们往往不分析故障原因而只是简单地更换软管，使用不久后又会重复相同的故障。液压软管的松脱或破裂，不仅浪费资源、污染环境，而且影响工作效率，甚至发生事故，危及人机安全。那么常见的故障有哪几种呢？外壁层的故障;软管外表出现鼓泡 软管外表出现鼓泡是由于软管质量不合格或是使用不当。如果鼓泡出现在软管的中段，多为软管生产质量问题，应及时更换合格的软管；如果鼓泡出现在软管的接头处，很可能是由于接头安装不当所致。软管未破裂但大量渗漏 若软管未发现破裂但大量渗漏，其原因是软管内通过高压液流时，内壁被冲蚀、擦伤，直至大面积漏出编织层导致大量渗油。这一故障一般出现在管道弯曲处，应检查更换软管，并确保软管在使用中弯曲半径符合技术要求。软管外壁层出现裂痕 表面出现微裂这是软管使用时间过长自然老化的表现。由于老化变质，外层不断氧化使其表层发生脆化，随着时间的延长脆化层加深，软管在使用中只要受到轻微弯曲，就会产生微小裂纹。遇到这种情况，应更换软管。内壁层的故障:软管内壁层坚硬、有裂纹 由于有些橡塑制品中加入了增塑剂，使软管柔韧可塑,软管在高温、高压下工作，软管过热，会使增塑剂溢出(所以应尽量选择不添加增塑剂的软管)。另外，过热的液体通过系统中的缸、阀或其他元件时，如果产生较大的压降会使液体发生分解，导致软管内壁层氧化而变硬。遇到这种情况，应先检查液压系统工作温度是否正常，阀节流处、泵的吸油道是否畅通等，在排除所有可能导致温度过高和物料分解的因素后更换软管。若仅仅是软管破裂口下方的内壁发硬而上方保持良好，这则说明软管破裂处过分挤压、弯曲过急或扭转等现象导致油液发热和加快氧化，会造成内壁发硬。 软管内壁层严重变质、明显发胀 造成这种情况的主要原因是使用时间超期或被氧化变质的污物存在于液压系统中，软管受到化学作用而变质，在回液口处会发现碎壁。若发生此现象，应检查液压油的理化指标，检查系统油液与软管内壁材质的相容性和工作温度是否符合标准。破裂口处的故障:软管一处或多处破裂，裂口整齐 发生这种现象的原因主要是系统压力过高，超过了软管的耐压能力。若系统压力符合要求，应检查所用软管的实际耐压能力是否符合设计要求。软管破裂处出现扭转 发生这种现象的原因是软管在安装或使用过程中受到过分的扭转所致。软管受扭转后，加强层结构改变，编织，缠绕钢丝间的间隙增加，降低了软管的耐压强度，在高压作用下软管易破裂。因此，在使用或保管软管过程中，不应使软管承受扭转力矩，安装软管时尽量使两接头的轴线处于同一平面上，以免软管在使用中受扭。
软管可分为无缝管和有缝管。无缝管包括冷冲压成形、滚压成形和挤出成形；有缝管包括高频焊接、超声波焊接、热焊接及其它成型方法。其中挤出成型可加工多层或单层塑料软管。复合软管与多层共挤软管的对比有缝复合软管和多层共挤软管相比具有较多的优势。随着技术的不断提高，铝箔越来越薄，其在片材中所占的含量比例也越来越小，由1980年的29.44％下降至目前的12.21％。现在薄的铝箔只有12μ。这样使阻隔层更贴近内容物。片材透明化越来越多的彩色膏体和凝胶类正受到消费者的喜爱。当这些产品被装在透明的复合软管中时，其诱人的颜色和良好的质感让人爱不释手，透明的软管包装无疑起到了锦上添花的作用。环保性受到重视大程度地采用经济的、易循环利用的片材，减少原料是生产环保软管的实用和合理的方法。当软管中铝箔阻隔层的厚度由传统的40μ减少到12μ时，就可以产生很多资源上的节约。
金属软管个别失效的两种原因
金属软管中的不锈钢丝网套主要是对波纹管起保护作用和承受波纹管内介质压力(主要是轴向力)作用。网套包覆在波纹管外部，两端与波纹管和端环及接头焊接。
(1)虚焊造成丝网套拉脱 由于焊接质量的原因，使波纹管、环和钢丝网套在三位一体焊接过程中造成部份钢丝的虚焊(过烧或末焊上)。这样软管装入管路后由于钢丝受力不均，在介质压力作用下，虚焊处钢丝先拉脱，使整个钢丝网套拉脱，致使波纹管外鼓失效，发生危险。为杜绝发生这种情况，应提高焊接质量，软管出厂前应进行水压及气密试验考核，合格后才能出厂。
2)安装不当，造成丝网拉断,软管在安装过程中，由于安装不当，或承受压力过高时，软管将受到拉伸及扭曲作用，当拉伸或扭曲产生的应力超出软管钢丝网套的极限强度时，会使软管三位一体焊接部位的网套或其它部位的网套拉断，进而使波纹管外鼓拉伸破坏，引起介质泄漏、为此应要求设计及选型准确，安装正确无误。
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